一、產品概述

煙氣連續在線監測系統運用抽取冷凝采樣、后散射煙塵濃度測量、皮托管煙氣流速測量及計算機網絡通訊技術，實現了固定污染源污染物排放濃度和排放總量的在線連續監測。同時又針對國內煤種較雜、煤質變化大、污染物排放濃度高、煙氣濕度大的狀況從技術上進行了改進。并

窯尾煙囪在線監測設備

1　SO2排放超標的原因分析

　　因為石灰石中含有大量的高硫石灰石，高硫石灰石中的砜類硫化物，在440℃左右時受熱氧化分解，此溫度段在C1與C4級旋風筒區間內，此時CaCO3還未進入分解爐中分解，高效脫硫劑CaO的含量較低，固硫效率低，大部分的硫氧化成SO2或SO3隨著煙氣逸散至窯尾煙囪。在生料立磨工作時，大部分的煙氣會經過立磨，由于立磨中濕度較高，且在粉磨過程中形成大量新的CaCO3表面，方便固硫反應的進行，因此監測系統檢測煙氣中SO2含量并不高；當生料立磨停止工作后，全部的煙氣直接進入窯尾煙囪排放，終導致煙氣中SO2超標。

2　SO2排放超標的解決措施

　　水泥企業窯尾SO2排放超標已成為當前新型干法水泥生產線的普遍現象，為有效降低窯尾煙囪中硫的排放，各水泥生產企業在參照大量脫硫技術的前提下，要選擇符合自身實際的脫硫技術進行減排。

　　石灰石無法替換的情況下，結合生料自身脫硫的原理，采用系統外加石灰粉的方法固硫。具體措施為在預熱器底部增設一個石灰粉倉，每當停生料立磨時，中控室會開倉按一定的速率加入石灰粉，隨著生料一同提升進入旋風筒中。

4月3日停立磨前（21:00~23:00）煙氣中SO2濃度平均值保持在50mg/Nm3左右，停立磨同時加入石灰粉固硫，煙氣中SO2濃度上升至110 mg/Nm3左右，未出現超標現象， 4月14日05:00停立磨1h，停磨前（04:00~05:00）和開磨后（06:00~07:00）SO2濃度分別為69.8mg/Nm3和68.92mg/Nm3，在停磨1h期間煙氣中SO2濃度升至109.83mg/Nm3，也無超標現象，以上數據表明該脫硫措施基本解決了煙氣中SO2濃度超標的排放問題。

      采用石灰粉的方法雖然能降低窯尾煙氣中SO2的排放，但是也給企業生產帶來了一定的影響，石灰粉的加入使得生料率值的波動性較大，給窯的煅燒及熟料的質量都會造成影響，同時外購石灰粉也會增加企業的生產成本，不利于企業的節能降耗。  

窯尾煙囪在線監測設備